Tratar de maximizar el tiempo en el que maquinas y equipos productivos están funcionando a pleno rendimiento es el objetivo con el que el clúster FACYL ha reunido los responsables de producción, de mantenimiento y de lean manufacturing de las empresas del sector.
Valladolid, 4 de marzo de 2016
Más de 40 expertos de las empresas de automoción regional han acudido hoy, 4 de marzo, a un workshop de trabajo en Valladolid el que se han analizado, a partir de las experiencias reales de LINGOTES ESPECIALES, TREVES Castilla y León y SUMASA, las herramientas más efectivas para reducir el tiempo en el que las maquinas están paradas y por tanto no están produciendo.
Cómo optimizar el tiempo de cambio de un molde o de que modo es posible minimizar las paradas de las máquinas por averías son algunos de los aspectos que se han tratado a lo largo de esta jornada, en la que también han participado MICHELIN, RENAULT, INERGY PLASTIC OMNIUM, INDUSTRIAS MAXI, Fundación CIDAUT, INDUSTRIAS MAXI, GRUPO CROPU, PLASTICOS DUREX, EUROTIRE, GRUDEM, BLANGARMA, MLEAN, SGE, SOLCOEX,VULCANIZADOS ALVAREZ y HUF España.
Durante su intervención, Pedro Diez, Director de I+D de LINGOTES ESPECIALES http://www.lingotes.com/ y Joaquín Urdiales, Responsable de Mantenimiento, explicaron el proceso de implantación de una acción de TPM (Total Productive Maintenance) en cuatro máquinas de la planta de Valladolid. Esta metodología les ha permitido pasar de un mantenimiento preventivo a un mantenimiento autónomo en el que los operarios asumen varias tareas relacionadas con el mantenimiento de las máquinas.
Seguidamente intervino Julio Tejera, responsable de Producción y Lean Manufacturing de TREVES Castilla y León http://www.treves-group.com/en, multinacional francesa con sede de fabricación en Aldeamayor de San Martín. En este caso se trata de una planta que fabrica componentes de interior para el sector de automoción y que ya tenía implantadas varias acciones de TPM, por lo que su planteamiento consistió en revisar el modelo de mantenimiento autónomo que tenían establecido y rediseñar el mismo para lograr su optimización.
La tercera exposición corrió a cargo de Roberto Mateos, Responsable de Mejora Contínua de SUMASA http://www.isumasa.com/, una PYME leonesa que fabrica piezas y componentes plásticos para el sector de automoción. Para rentabilizar al máximo el proceso de inyección de plástico esta empresa se decanta por reducir el tiempo de cambio de utillajes utilizando la metodología SMED. Para ello han especializado a algunos operarios que ahora tienen la función de cambiadores, por lo que la implantación de la herramienta de SMED en este caso tiene unas consecuencias que van más allá de la reducción de un tiempo de cambio e implican un cambio cultural y de estructura organizativa dentro de una PYME.
La reunión de esta mañana se enmarca dentro de la iniciativa “Desarrollo de un sistema de implantación de soluciones innovadoras para la mejora competitiva en empresas del sector de automoción de Castilla y León”, proyecto apoyado desde el Ministerio de Industria, Turismo y Comercio y cofinanciado por fondos FEDER.
